Зачем и как охлаждать гранулы на производстве

Вследствие этого температура гранул на выходе из матрицы приближается к 60-80 ^оС, что приводит к дополнительному испарению остаточной влаги. Технология гранулирования предусматривает применение сырья 10-14% относительной влажности и получение гранулированного продукта менее 10% влажности – разницу между этими показателями (ту самую избыточную влагу) и нужно удалить, чтобы получить качественный продукт (пеллеты, гранулы комбикорма).

В состав сырья входят также лигнин и растительный белок – скрепляющие вещества. В условиях повышенной температуры на выходе из матрицы они легко деформируются. Получается, что охлаждение продукта просто необходимо, чтобы предупредить повреждение гранул в силу двух указанных выше причин – разрушающего воздействия избыточной влажности и критического падения прочностных характеристик связующего материала при повышенных температурах.

В состав пеллетной линии для промышленного гранулирования обязательно входит охладитель – его применение в технологическом цикле предупреждает механическое разрушение гранул, что в результате повышает их качество.

Что дает применение охлаждения

• оптимизация температуры и влажности произведенных гранул;
• максимальное снижение уровня образования взвешенной пыли;
• содержание гранул в произведенном продукте приближается к 100%;
• свойства продукта отвечают стандартам качества – гранулы не слипаются, не крошатся.

Особенности процесса охлаждения

В пеллетной линии основным элементом системы охлаждения является колонна охлаждения (КО). Камера внутри нее – шахта охлаждения, в которую продукт подается через шлюзовый затвор.

Охлаждение продукта внутри КО осуществляется за счет обдува воздухом – используется мощный вентилятор (установлен снаружи). Вентилятор тянет на себя воздух из окружающей среды через нижнюю часть колонны. В нижней части КО расположен разгрузочный механизм, оснащенный шиберной заслонкой. В линейке оборудования для производства пеллет представлены 2 варианта комплектации участка охлаждения – 2 режима разгрузки:

• ручной – заслонку вручную открывает оператор и выгружает охлажденный продукт;
• автоматический – гранулы выгружаются после срабатывания датчиков загрузки КО.

Охлажденные гранулы после выгрузки поступают на стол рассева – это не что иное, как наклонное вибросито. Происходит сортировка продукта – поврежденные гранулы возвращаются на повторный цикл, а качественные – после очистки по конвейеру передаются на участок фасовки.

Отработанная газообразная фаза удаляется из шахты через подсоединенный циклон – в нем оседает и пыль от гранул, и выделившаяся влага.